CO2-Reduktion bei der Asphalt-Produktion

Was haben die „CO2-Reduktion bei der Asphalt-Produktion“ und der Freeryder in den Bergen, der seinen wunderbaren Sprung macht miteinander zu tun?  - Eine ganze Menge.

Lebensraum und Mobilität

Den Spaß solche Sprünge zu machen sollte auch den Kindern, unserer Kinder gegönnt sein. Solche Vergnügen sollten nicht nur unserer Generation vorbehalten bleiben. Somit sind wir alle gefordert und müssen dafür sorgen, dass es auch in 50 Jahren in den Bergen noch genügend Schnee gibt, damit solche Vergnügen auch in Zukunft möglich bleiben. Wir haben zwei Forderungen zu erfüllen, den Erhalt unseres Lebensraumes einerseits, sowie maximale Mobilität andererseits.

Diese zwei Forderungen unter ein Dach zu bringen ist nicht einfach, das ist vielmehr eine echte Herausforderung. Dies fordert den Bauherrn, als vergebende Instanz von Strassenbauprojekten, dies fordert alle die Strassen bauen und selbstverständlich fordert dies auch alle, die Asphalt-Mischanlagen herstellen.

Das Thema dieses Referates ist: Moderne Technologien zur Asphalt Herstellung für nachhaltigen Umweltschutz. Es geht insbesondere um massiv reduzierte CO2 Emissionen, um einen signifikant niedrigeren Energieverbrauch bei der Trocknung und Erhitzung des Rohmaterials, aber auch um Sparpotentiale der elektrisch installierten Antriebsleistungen. Last but not least auch um Spareffekte bei der Bitumenlagerung.

Energieverbrauch = CO2-Emissionen = Produktionskosten

CO2-Kreislauf ist aus dem Gleichgewicht: Es gilt eine ganz einfache Gleichung, die heißt:
"Energieverbrauch, bedeutet CO2- Emissionen und Energieverbrauch bedeutet Produktionskosten".

Das eine beeinflusst das andere d.h. wenn es gelingt, den Energieverbrauch bei der Asphalt Herstellung zu reduzieren, dann erledigen wir zwei Fliegen auf einen Streich: Es entstehen weniger CO2-Emissionen, es resultieren aber auch deutlich geringere Produktionskosten. (Abbildung 3: CO2–Kreislauf ist aus dem Gleichgewicht)

Wir werden täglich damit konfrontiert, der CO2-Kreislauf ist offensichtlich aus dem Gleichgewicht geraten. CO2, auch Kohlenstoffdioxyd oder Kohlendioxyd genannt, ist ein natürliches Gas, es ist ungiftig, unsichtbar und geruchlos.
CO2 wird insbesondere bei der Verbrennung von fossilen Brennstoffen, aber auch bei der Atmung von Mensch und Tier erzeugt. Es sind die Pflanzen und Ozeane, die CO2 wieder in den für uns lebenswichtigen Sauerstoff umwandeln.
Das Problem, das die Menschheit in den letzten Jahren geschaffen hat, ist, dass immer mehr fossile Brennstoffe verbrannt werden, die Population auf der Erde zunimmt  und gleichzeitig viele  Wälder abgeholzt werden und viele Grünflächen verschwunden sind. Somit ist das CO2-¬Gleichgewicht aus dem Lot geraten. Die Menschheit tut gut daran, dieses Gleichgewicht wieder herzustellen!
Die globale Erwärmung ist im Gange, auch wenn es diesen Winter recht kalt war. Wenn wir nicht Sorge zu unserer Natur tragen und das CO2-Gleichgewicht wieder herstellen, wird bei den kommenden Generationen  eben zu wenig Schnee am Arlberg sein und dann können der Freeryder oder die Kinder unserer Kinder dort ihre Sprünge nicht mehr in den Tiefschnee legen.

Ölpreis wird wieder steigen -> Energie-Sparmassnahmen

Es geht aber nicht nur um CO2, es geht auch um Kosten, beide Themen sind eng miteinander verknüpft. Die Grafik zeigt die Entwicklung des Ölpreises der letzten Jahre. Im vergangenen Jahr haben wir einen Vorgeschmack erhalten, auf welche Höhe sich der Ölpreis treiben lässt, wenn Nachfrage oder auch Spekulation angeheizt werden. Der Ölpreis liegt zwar heute Konjunktur bedingt wieder niedriger, langfristig ist aber mit einem weiteren Anstieg zu rechnen. Früher oder später wird auch in Österreich noch eine CO2-Steuer erhoben und damit der Ölpreis zusätzlich verteuert werden. Einsparungen sind somit in jedem Fall angezeigt.

130 Anlagen produzieren Asphalt für Österreich: Mit 40% weniger Ressourcen und CO2 geht‘s auch.

130 Asphalt Mischanlagen produzieren jährlich in Österreich 10 Mio. t Asphalt. Der Asphalt wird insbesondere für den Strassenunterhalt aber selbstverständlich auch für den Strassenneubau gebraucht.
Für die 10 Mio. t Asphalt werden jährlich 250'000 LKWs, gefüllt mit Rohmaterial - das ist eine LKW-Kolonne von Wien bis Moskau - benötigt.
Zusätzlich werden jährlich 12'000 Bahn-Tankwagen gefüllt mit Bitumen benötigt, dies ist ein Eisenbahnzug von Wien bis zum Arlberg. Die 10 Mio. t Asphalt benötigen jährlich 2’100 Heizöl-Tankwagen, ferner zusätzlich Elektrizität, die dem Verbrauch von 8’200 Einfamilienhäusern entspricht. Die Herstellung der 10 Mio. t Asphalt pro Jahr produziert eine CO2-Wolke von 44’000 t. Damit hat auch die Asphalt Produktion einen Einfluss auf die österreichische CO2-Gesamtbilanz. Diese zu verringern, liegt in der Verantwortung der Bauindustrie.
Mit 40% weniger geht es auch, dies dürfte für die meisten erstaunlich sein und aufhorchen lassen. 40% weniger Ressourcen und 40% weniger CO2, dies stellt die Asphalt Industrie in ein ganz neues Licht. Die Folie 5 zeigt die Österreich-Karte mit den aktuellen Materialflüssen, die Pfeile in grauer Farbe. Die grünen Pfeile auf der Karte zeigen das Optimierungspotenzial und die Verkleinerung der CO2-Wolke.
Da die Option „40% weniger“ realistisch ist verdient sie ernst genommen zu werden. Der Ball muss von der gesamten Strassenbauindustrie aufgenommen werden und die neuen Technologien sind zum Einsatz zu bringen.

Ökologisch = Wirtschaftlich

Die Abbildung 6 zeigt eine „traditionelle“ Mischanlage und eine „moderne“ Mischanlage. Die moderne Mischanlage verursacht geringere Betriebskosten, sie emittiert weniger und sie verbraucht weniger Energie, als die traditionelle Anlage. Die Technik hat sich in den letzten Jahren gewaltig entwickelt und sie wird sich laufend weiterentwickeln. Das Bessere ist eben der Feind des Guten.

Massiv reduzierte CO2-Emissionen

40% weniger CO2, das ist eine ganze Menge. 40% weniger CO2 bedeuten in Österreich bei der Jahresproduktion von 10 Mio. t Mischgut eine CO2-Reduktion von 170’000 t. Mit einem derartigen Schritt reduziert sich der CO2-Ausstoß der Mischgutproduktion auf ein weit zurückliegendes Niveau und das ist doch wirklich eine schöne Perspektive. Es gibt wenige Industrien, die ein derartiges CO2-Einsparungspotential aufweisen.
Die CO2-Reduktion wird insbesondere durch 3 Maßnahmen erbracht: Tiefere Mischgut-Temperaturen, Asphalt –Recycling (Gutschrift für Recycling) und geringere Feuchte im Gestein, sowie ein elektrisch beheiztes  Bitumentanklager und Einsatz des optimalen Brennstoffs.

Recycling & weniger Energie  -> Tiefere Betriebskosten

Ähnlich präsentiert sich die Situation, wenn es um die Kosten geht. Die Kosteneinsparungen werden mit den genau gleichen Maßnahmen erzielt, wie die CO2-Reduktion. Selbstverständlich erfordern diese Maßnahmen auch entsprechende Investitionen.

CO2–Emissionen in der Asphalt-Produktion

Indirekte - Direkte Emissionen

Bei der Mischgut-Herstellung unterscheiden wir zwischen indirekten Emissionen, die bei den Vorleistungen entstehen und den direkten Emissionen, die an der Mischanlage bei der Herstellung von Mischgut entstehen.
Bei den indirekten Emissionen, den Vorleistungen, ist es insbesondere die Herstellung von Bitumen aber auch die Aufbereitung der Mineralien und die Produktion der Elektrizität, die die CO2-Emission verursachen.
Bei den direkten Emissionen, an der Mischanlage, sind es das Trocknen und Erhitzen des Gesteins, die den CO2-Ausstoß verursachen. Dies ist unabhängig, ob Neumaterial in der „weißen Trommel“ oder Recycling-Material in der „schwarzen Trommel“ getrocknet und erhitzt werden.
Im Vergleich zu den beiden Trommeln ist der CO2-Ausstoß des Thermalöl-Heizaggregates und des Radladers für das Befüllen der Doseure gerade zu bescheiden.

CO2 in der Asphalt-Produktion in Österreich
Indirekte Em.   Direkte Emissionen
Abbildung 10 zeigt die absoluten Werte, der einzelnen CO2-Verursacher bei den Vorleistungen, die sich auf insgesamt 22 kg CO2 pro t Asphalt belaufen und den direkten Emissionen, die 24 kg CO2 pro t Asphalt verursachen. Insgesamt wird mit der heute in Österreich eingesetzter Technologie 46 kg CO2 pro t Mischgut ausgestoßen. In dieser Betrachtung sind die CO2-Emissionen, die sich aus dem Transport ergeben noch nicht eingerechnet, dies wären zusätzliche 5 kg – 15 kg CO2 pro t Mischgut.
Entscheidend sind nun die Maßnahmen, die zu einer signifikanten Reduktion des CO2-Ausstoßes bei den Vorleistungen und auf der Asphalt Mischanlage führen. Bei den Vorleistungen gibt es nur eine entscheidende Maßnahme, die heißt Asphalt Recycling. Der hochwertige Baustoff „Ausbauasphalt“ muss wiederverwendet werden. Das Gestein hat von der Alterung kaum etwas, gespürt, es hat die gleichen qualitativen Merkmale wie neues Rohmaterial und das Bitumen hat ebenfalls nur eine bescheidene Alterung erfahren.
Die Reduktion der direkten CO2-Emissionen an der Mischanlage muss hauptsächlich beim Trocknen und Erhitzen der Rohmaterialien ansetzen, d.h. tiefere Mischguttemperaturen und trockneres Material stehen im Vordergrund neben einem optimierten Bitumentanklager und dem Einsatz des Brennstoffes mit dem geringsten CO2-Ausstoß.

Trockentrommel mit Brenner

Die Abbildung 11 zeigt eine typische Trockentrommel, vorne rot der Brenner, dahinter die Trommel und die Abgasleitung zum Filter. Von außen sehen alle Trockentrommeln in etwa gleich aus, sie tun auch alle etwa das Gleiche.
Bei einer genaueren Betrachtung stellt man aber fest, dass es bezüglich Effizienz und CO2-Emission wesentliche Unterschiede gibt, beim Brenner, bei den Trommeleinbauten und bei der Verfahrenstechnik.

Trockentrommel mit Brenner

Die Abbildung 12 zeigt eine Trockentrommel im Schnitt und in rot den Brenner. Die Trockentrommel hat  die Aufgabe, kaltes, feuchtes Mineral zu trocknen und zu erhitzen. Der Leistungsbereich liegt etwa bei 120 t – 320 t pro Stunde. Dazu werden 850 kg – 2'000 kg Öl pro Stunde oder das Äquivalent eines anderen Brennstoffes benötigt. Es ist entscheidend, dass diese große Energiemenge effizient eingesetzt und sauber verbrannt wird. Kleinste Unzulänglichkeiten wirken sich bei diesem hohen Energiedurchsatz katastrophal aus.
Im ersten Teil der Trockentrommel, nahe beim Brenner befindet sich der Brennraum. In diesem Bereich muss die Flamme absolut frei von Störeinflüssen, wie Staub und Kies, sauber und ungestört ausbrennen können.
Im zweiten Teil der Trockentrommel findet der eigentliche Trocknungsprozess statt. In diesem Bereich muss ein geschlossener Rieselvorhang dafür sorgen, dass ein maximaler Wärmeaustausch zwischen der aus dem Brennraum kommenden Luft und dem Rohmaterial stattfindet.

Dichter Rieselvorhang in der Trocken-Trommel

Um einen besseren Einblick in diesen Prozess zu geben ist in Folie 13 ein Schnitt zwischen Brennraum und Trocknungszone gelegt. Das untere linke Bild zeigt einen schlechten Rieselvorhang, der nicht vollständig geschlossen ist und somit können die heißen Gase entweichen ohne die Mineralien getrocknet und erhitzt zu haben.
Das Bild unten rechts zeigt ein ideales Bild: Im vorderen Teil ist der absolut freie Brennraum ersichtlich und im hinteren Teil der vollständig geschlossene Rieselvorhang, der einen bestmöglichen Wirkungsgrad im Trocknungs- und Erhitzungsprozess sicherstellt.

Energieverbrauch in der Trocken-Trommel

Die Grafik in Abbildung 14 zeigt den Energiehaushalt einer optimierten Trockentrommel. Die Isolationsverluste konnten auf 2% gesenkt werden. Die 7% Abgasverluste sind physikalisch begründet. Die Abgase müssen, wenn sie durchs nachfolgende Filter strömen über dem Taupunkt liegen d.h. in etwas bei 100°C. Ansonsten würden die Abgase kondensieren, das Filter beschädigen und nassen Füller verursachen.
91% stehen somit dem Trocknungs- und Erhitzungsprozess zur Verfügung, 54% für das Erhitzen des Minerals auf 180°C und 37% für das Trocknen des Minerals von einer Feuchte von 4% auf eine Restfeuchte, die unter 0,5% liegt.

Reduktion von Temperatur und Feuchte

Der Asphalt wird in Österreich vorwiegend mit einer Mischgut Temperatur von 180°C gemischt. Die Feuchte des Gesteins liegt in etwa bei 4%.
Wenn es nun gelingen würde, ein Mischverfahren anzuwenden, bei dem die Mischgut Temperatur von 180°C auf 115°C abgesenkt werden könnte und die Ausgangsfeuchte der Mineralien von 4% auf 2% vermindert werden könnte, wäre eine Energieeinsparung von 3 kg Heizöl pro t Mischgut möglich. Das entspricht in etwa 9 kg CO2. Dies würde bedeuten, dass in Österreich bei den Asphaltmischanlagen 1/3 des fossilen Energiebedarfs, bei Heizöl ca. 30'000 t pro Jahr oder das Äquivalent eines Brennstoffs eingespart werden könnten. Über einen derartigen Fortschritt lohnt es sich, intensiver nachzudenken.

Niedrige Temperatur senkt Heizenergie-Verbrauch

Der globale Trend geht zu tieferen Mischgut-Temperaturen. Es gibt heute viele Verfahren, die eine Mischgut-Temperaturabsenkung anstreben. Man spricht heute von Heißasphalt bei 150°C – 200°C, von Warmasphalt bei 100°C – 150°C von Halbwarmasphalt bei 50°C – 100°C und von Kaltasphalt bei Umgebungstemperatur.
Die Grafik in Abbildung 16 zeigt, dass eine Absenkung der Mischgut Temperatur von den gebräuchlichen 180°C auf 115°C eine Heizöl Reduktion von 1,5 kg Öl pro t Mischgut bringt.
Shell und Ammann haben in enger Zusammenarbeit ein Verfahren entwickelt, bei welchem sich genau diese Mischgut-Temperaturabsenkung von 180°C auf 115°C realisieren lässt, womit sich Einsparungen von 1,5 kg Öl pro t Mischgut erzielen lassen.
Natürlich kann nicht einfach die Mischgut Temperatur reduziert und auf ein qualitativ gleich gutes Mischgut erwartet werden. Bei der Mischgut Produktion mit abgesenkten Temperaturen spielen der Mischer und eine stark veränderte Dosierreihenfolge eine entscheidende Rolle. Neuzeitliche Mischer sind aber für diese Anforderungen ausgelegt.

WAM Foam – Asphalt mit 115°C

Abbildung 17 zeigt die neue Mischtechnik gegenüber den herkömmlichen Verfahren.
Im ersten Schritt werden alle Mineralien, die größer als 4 mm sind, in den Mischer gegeben. Im zweiten Schritt wird ein sehr weiches Bitumen (ca. 50% des Gesamtbitumens) in den Mischer dosiert und alle großen Steine damit umhüllt. Im dritten Schritt wird Sand dazu gegeben, 0,2 mm oder 0,4mm, je nach Absiebung. Im vierten und ganz entscheidenden Schritt wird ein sehr hartes Bitumen, welches mit ganz wenig Wasser geschäumt wird, beigemischt. Dadurch entsteht ein Schaumteppich, der Sand und Mineralien im Mischer gänzlich umhüllt. Erst im fünften Schritt wird der Füller beigegeben.
Bei diesem Verfahren handelt es sich um eine neuartige Technologie. Etwa 10 Anlagen sind bis heute mit dieser Technologie ausgerüstet und erzielen bei ihrer Produktion vergleichbare Werte zu Heißasphalt. Um den bestmöglichen Vergleich zwischen Heißmischgut und Warmasphalt zu erhalten wurden Strassen mit beiden Verfahren asphaltiert. Die eine Fahrtrichtung mit Heißasphalt und die andere Fahrtrichtung mit Warmasphalt. Auch nach mehreren Jahren konnten keine Unterschiede festgestellt werden.
Die Markteinführung solcher neuer Technologien geht außerordentlich langsam voran. Es müssen alle Beteiligten mitspielen: Der Bauherr, der Strassenbauer, die Normung, der Asphalt Produzent und der Mischanlagen Hersteller. Der heutige Druck bezüglich CO2, dem die Asphalt Industrie ausgesetzt ist, wird aber die Einführung derartiger neuer Technologien beschleunigen.

Einbau ohne Emissionen

Warmasphalte haben zwei weitere entscheidende Vorteile: Die Folie 18 zeigt im linken Bild den Einbau von Heißasphalt und im rechten Bild den Einbau von Warmasphalt. Das Resultat ist offensichtlich, beim Warmasphalt entstehen weder Dämpfe noch Gerüche. Die Arbeit wird erleichtert und die Anwohner erfahren keinerlei Belästigung. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Strasse früher dem Verkehr übergeben werden kann, da die Einbau-Temperatur bei 100°C liegt und somit nahe bei der Gebrauchstemperatur liegt.

Trockene Lagerung = Trockenes Mineral

Anlässlich der GESTRATA-Studienreise 2006 in die Schweiz wurde das auf Effizienz und geringere CO2-Werte getrimmte Werk FBB Hinwil besucht. Die Hochsilo-Anlage wird per Bahn beliefert und nahezu vollautomatisch befüllt wird. Dank dieses Konzeptes konnte die Mineralfeuchte auf 2% reduziert werden. Die 2% bedeuten eine Halbierung der gebräuchlichen Mineralfeuchte, dies ergibt eine Energieeinsparung von 1,5 kg Heizöl pro t Mischgut und eine Reduktion von 9 kg CO2.
Nicht überall lassen sich Hochsiloanlage und Bahnanlieferung realisieren, aber, bereits eine Überdachung der Mineraldepots bringt eine Reduktion um 1% Feuchte und damit eine Einsparung von 0,75 kg Öl pro t Mischgut.

Intelligentes Beschicken = Trockenes Mineral

Es gibt aber auch einfache Maßnahmen zur Reduktion der Mineralfeuchte. Die Folie 20 zeigt 2 Beispiele dafür. Mineraldepots bei denen das Wasser nach hinten weglaufen kann, bringen eine Reduktion der Mineralfeuchte von ca. 0,5%. Wichtig ist auch die Instruktion an den Radladerfahrer, dass er speziell Sand und Kies nicht am untersten Punkt, wo die größte Feuchte enthalten ist, aufgreift, sondern das Rohmaterial an höheren Stellen entnimmt. Auch diese Maßnahme bringt eine Verringerung der Mineralfeuchte von 0,5%.

Die Holländer wurden nicht Meister bei der EURO 08,

aber sie sind Weltmeister im Asphalt-Recycling. Das Photo der holländischen Fußballfans auf dem Schweizer Bundesplatz anlässlich der EURO 08 dürfte noch allen in bester Erinnerung sein. Die Holländer sind zwar nicht Fußball Europameister geworden, sie können aber für sich beanspruchen, dass sie Weltmeister im Asphalt-Recycling sind.
3 Gründe ließen die Holländer zum Asphalt-Recycling-Weltmeister avancieren: Holland hat kaum Hartgestein. Sie müssen alle Mineralien übers Meer von Skandinavien, England oder Irland zuführen, was aufwendig und teuer ist. Zudem unterstützt die holländische Regierung, nicht zuletzt um Devisen zu sparen, das Asphalt-Recycling. Im Weiteren ist die holländische Asphalt-Industrie innovations- und experimentierfreudig. Alle diese Voraussetzungen haben das Asphalt-Recycling in Holland seit mehr als 3 Jahrzehnten gefördert. Ammann hat bereits seit mehr als 20 Jahren Paralleltrommeln in Holland in Einsatz. Heute ist fast jede Asphalt-Mischanlage mit einem Paralleltrommel-System ausgerüstet.

Recycling = Reduktion von Kosten und CO2

Die Abbildung 22 zeigt wohl eines der schönsten Asphalt-Recycling Bilder. Die beiden Ammann Mischanlagen sind in der Bildmitte zu sehen, eine große Batch-Cityplant und eine kontinuierliche Mischanlage. Beide Anlagen sind mit Paralleltrommeln ausgerüstet. Die beiden Anlagen produzieren jährlich 600'000 t Asphalt, 50% des Minerals ist Ausbau-Asphalt. Besonders beispielhaft ist aber das rot eingerahmte Asphalt-Recycling-Depot. An diesem Beispiel sieht man, dass es sich beim Recycling-Material nicht um Abfall sondern um ein hochwertiges Wirtschaftsgut handelt. Das ist die Denkweise, die notwendig ist.
Das Recycling-Depot ist aufgeteilt in kleinere Haufen auf denen klar spezifizierte Ausbau-Asphalte lagern und einen großen Haufen, auf dem ein gut durchmischtes Asphalt-Recyclingmaterial lagert.

Kombiniertes Heiß- und Kaltrecycling: bis 60%

Abbildung 23 zeigt den heutigen Stand der Technik des Asphalt-Recycling mittels Paralleltrommel und Kaltzugabe. Diese Prozesse haben sich bewährt und sind heute in den meisten Ländern Europas sowie bereits in China erfolgreich in Betrieb.

Neu: Anlagen bis zu 100% Asphalt-Recycling

Die Technologie des Asphalt-Recycling geht weiter. Die Notwendigkeit ist gegeben. Auf der Folie 24 ist das Photo der weltweit ersten 100% Asphalt-Recycling Anlage ersichtlich. Damit ist gemeint, dass jede beliebige Mischung von 0% - 100% Recycling-Asphalt hergestellt werden kann.
Es handelt sich um ein absolut neues Konzept. Die Trommel erscheint rein äußerlich wie eine Paralleltrommel, sie funktioniert aber gänzlich anders. Das neue 100% Recycling-Asphalt Konzept hat folgende entscheidende Vorteile: Da mit einem sehr geringen Sauerstoffgehalt in der Trommel gefahren wird, verursacht der Erhitzungsprozess eine sehr geringe Verhärtung des Bitumens. Das Recycling-Material kann bis zu 165°C erhitzt werden, der Schadstoff-Ausstoß ist dank Nachver¬brennung und Brennkammer sehr tief, es können Anlagenleistungen bis zu 320 t pro Stunde mit Recycling-Anteil bis zu 240 t pro Stunde gefahren werden. Es sind bereits zwei Anlagen in Betrieb, die Resultate sind gut.

E-Bit – Kein Heizöl und wenig Strom

Die Folie 25 zeigt ein umgebautes Bitumentanklager. Ein Thermalöl beheiztes Bitumentanklager mit horizontalen Tanks wurde in ein elektrisches beheiztes Tanklager mit vertikalen Tanks umgebaut. Der Erfolg ist bestechend, das neue Bitumentanklager hat keine Emissionen, keinen Ölverbrauch und weniger Stromverbrauch, als das ursprüngliche Tanklager. Die Technologie hat sich mittlerweile in ganz Europa und teilweise sogar global durchgesetzt.

E-Bit = Tiefere Kosten und wenig CO2

• 12 kW (Pumpe) x 200 Tage x 24 h  = 57‘600 kWh
• + Heizöl
  

• 3x8 kW(Heizung)x 200 Tage X 4h = 19‘200 kWh Nacht-Stromtarif

• Kein Heizöl!

Obenstehende Aufstellung illustriert das erstaunliche Resultat, dass ein elektrisch beheiztes Bitumenlager weniger Stromverbrauch hat, als ein mit Thermal-Öl beheiztes.

Die traditionelle und moderne Asphalt-Produktion

Die Folie 26 spezifiziert zwei Asphalt-Mischanlagen, eine mit einer traditionellen Produktion (rot) und eine mit moderner Technologie (grün). Diese Folie ist die Grundlage für die beiden folgenden Folien, die den CO2-Vergleich respektive den Kostenvergleich darstellen.


CO2 in der Asphalt-Produktion in Österreich
Indirekte Emis. Direkte Emissionen
Abbildung 27 zeigt die 40% CO2-Reduktion, die sich mit moderner Technologie gegenüber traditionellen Mischgutanlagen erreichen lässt. Die indirekten Emissionen, die Vorleistungen reduzieren sich von 22 kg CO2 pro t Mischgut auf 17 kg CO2. Die direkten Emissionen auf der Mischanlage reduzieren sich von 24 kg CO2 pro t Mischgut auf 11 kg CO2.

Kosteneinsparungs-Potential

Aus der Abbildung 28 ist ersichtlich, dass auch bezüglich Kosten ein ähnliches Resultat, wie bezüglich CO2 mit modernen Technologien erreicht werden kann. Dies müsste Asphalt-Produzenten motivieren entsprechende Investitionen zu tätigen.

Energieverbrauch = CO2-Emissionen = Produktionskosten

Aufgrund der bis jetzt gemachten Aussagen, wird bestätigt, dass die ursprünglich aufgestellte Gleichung: Energieverbrauch = CO2-Emission, Energieverbrauch = Produktionskosten, in vollem Umfang zutrifft.

Lebensraum und Mobilität – Packen wir‘s an: 50% mit abges. Temp., 40% Recycling, 2% weniger Feuchte

Lebensraum-Erhaltung und Mobilität sind vereinbar unter der Voraussetzung, dass moderne Technologien verwendet werden. Die Aussage „mit 40% weniger CO2 und 40% weniger Ressourcen geht es auch“ ist belegt. Österreich kann die 10 Mio. t Mischgut pro Jahr auch mit 170’000 t weniger CO2-produzieren. Der Freerider in den Bergen wird weiterhin seine Sprünge in den Schnee machen können.

Einladung an die Asphalt-Industrie und die Bauherren

Um das anvisierte Ziel - die Reduktion des CO2-Ausstosses von 170'000 t - erreichen zu können, braucht es alle Beteiligten. Die Asphalt-Industrie muss bereit sein neueste Technologien einzusetzen und das Asphalt Recycling zu fördern und den Bauherren obliegt es neuen Technologien und Asphalt-Recycling zum Durchbruch zu verhelfen. Ammann ist mit von der Partie und forciert Technologien zur CO2- Reduktion, sowie der Reduktion von Energiekosten.

Rolf Jenny
Ammann Schweiz AG
CH-4901 Langenthal, Eisenbahnstraße 25
Email: info@ammann-group.ch